쿠션 크림 생산 과정에서 직면하게 되는 주요 문제점은 다음과 같습니다.
고점도 액체 충전의 어려움-점도가 높은 액체(15,000mPas 초과)는 기존 방법으로는 충전이 불가능합니다.
충전이 기술적으로 가능하더라도 이러한 액체의 열악한 흐름 특성으로 인해 캡핑 및 스태킹 공정 중에 누출이 발생하여 결함률이 높아지고 운영 효율성이 낮아지는 경우가 많습니다.
낮은 충전 정확도: 충전 정확도가 저하되는 경우가 많습니다. 캡핑 단계에서 액체가 유출되면 결함률이 높아지고 재작업 요구 사항이 증가하며 인건비가 높아집니다.
수동 라벨링: 라벨링 프로세스는 자동화될 수 없으므로 대규모 인력이 라벨을 수동으로 적용해야 하므로 매우 비효율적입니다.-
낮은 생산 생산량: 생산 속도를 가속화하기가 어렵습니다. 근로자가 높은 수준의 숙련도를 달성한 후에만 생산량을 늘릴 수 있습니다.
현재 생산량은 일반적으로 시간당 800~1,000개 범위이므로 추가 증가가 매우 어렵습니다.
완전 자동화 달성 불가능: 쿠션 인서트 배치부터 라벨링, 캡핑 및 포장까지 단일 생산 라인을 운영하려면 10명 이상의 작업자로 구성된 팀이 필요하므로 노동 강도가 매우 높습니다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 우리는 -자동화 기계 전문 제조업체로서-완전 자동화된 BB/CC 쿠션 충전물 기계. 이 시스템은 다음과 같은 뚜렷한 이점을 제공합니다.
충전 기능: 이 기계는 3개의 동시 충전 헤드를 활용하여 시간당 최대 1,800개의 충전 효율성을 달성합니다. 다중-색상 채우기를 지원하여 1~3가지 고유 색상을 선택할 수 있습니다.
또한 색상 배열이나 기하학적 형태에 대한 제한 없이 고객이 설계한 사양에 따라 정확하게 채우기 패턴을 실행할 수 있습니다.-
확장된 재료 호환성: 이 시스템은 점도가 40,000mPas를 초과하는 액체를 채우고 표면 밀도가 50kg/m²를 초과하는 스폰지 인서트를 처리할 수 있습니다.
이 기능은 제품 제형 설계에 대한 이전 제한을 효과적으로 제거하는 중요한 혁신을 나타냅니다.
고정밀-충진 메커니즘: 쿠션 인서트의 충진 메커니즘은 세라믹 펌프를 사용합니다. 세라믹 펌프는 청소가 쉽고 시간이 지나도 일관된 충진 정확도를 유지합니다. 충전 오류는 0.2g의 허용 오차 내에서 엄격하게 제어됩니다.
고급 운반 시스템: 기계는 원형 트랙 운반 시스템을 활용하여 모든 워크스테이션에서 정확한 동기화를 보장합니다. 이 시스템은 워크스테이션이 일시 중지될 때마다 -±0.05mm 이내로 제어되는- 탁월한 위치 정확도를 보장합니다.
이러한 정확한 위치 지정은 충전 헤드의 완벽한 정렬을 보장하여 후속 링-압착 단계에서 액체가 쏟아지는 것을 방지합니다.
결과적으로, 시스템은 역사적으로 이 프로세스와 관련된 높은 결함률 문제를 효과적으로 해결하여 최대 99%의 인상적인 제품 합격률을 달성합니다.
자동 상자 회수 장치: 내부 라이너에 손상이나 긁힘과 같은 결함-이 없는지 확인하는 동시에 로봇 팔이 컨베이어 라인을 따라 이동하는 팔레트에서 조립된 화장품 상자를 자동으로 회수합니다.
그런 다음 상자는 인접한 컨베이어 벨트에 배치되어 후속 포장 워크스테이션에서 처리할 준비가 됩니다. 이 프로세스는 수동 상자 처리와 관련된 시간과 인건비를 크게 줄여줍니다.
자동 밀봉 및 라벨링: 완전 자동화된 동기화된 밀봉 및 라벨링 메커니즘을 활용하는 이 시스템은 0.5mm 공차 내에서 라벨링 정밀도를 보장할 뿐만 아니라 생산 효율성을 높이고 인건비를 낮춥니다.
